FKS-Serie
*EPS Energiezentrale Deutschland Techniker bringen ausgereifte Technik zu Fackel.
*Steam Control System ist ein gemeinsames Forschungs- und Entwicklungsunternehmen von Aventics (Deutsch).
*Volle elektronische Druckkompensations-Energieanpassungstechnologie
*Nanometer-Galvanikbeschichtung, hält über 20 Jahre und sieht gut aus
1. Das erste im Inland entwickelte und marktorientierte Energiesparkonzept markiert den Meilenstein der Markteinführung energiesparender Maschinen unseres Unternehmens im Jahr 2005
2. Das Dampfsteuersystem übernimmt deutsche Technologie: Zentraler Energieverteiler, kombiniert mit unserer gemeinsamen Forschung und Entwicklung mit der deutschen Aventics, die sich auf das Proportionalventil der Schaumbildungsgasregelung konzentriert, um die quantitative Dampfzufuhr in jeder Stufe zu erreichen Formen mit der höchsten Präzision in der Branche
3. Sowohl das Vakuum als auch die Entwässerung verwenden ein deutsches Technologiekontrollsystem, das schnell ablaufen kann, ohne Wasseransammlung, gute Abdichtung, kein Dampf und kein Druckverlust.
4. Der Rahmen der Maschine besteht aus verdrehsicherem Hohlprofilstahl, der mit einem Kohlendioxid-Schutzschweißgerät von Panasonic zusammengeschweißt wird. Der geschweißte Rahmen wird einer internen Spannungsalterungsbehandlung unterzogen, die von einer SIGMAR-Hochfrequenzalterungsmaschine durchgeführt wird. Danach wird der Rahmen einer Nanometer-Galvanikbeschichtung unterzogen, die seine hohe Korrosionsschutzleistung und Festigkeit garantiert.
5. Wir wenden Patenttechnik an, um die Führungsstange zu entwerfen. Durch diese Ausgestaltung ist er austauschbar. Dies garantiert letztendlich seine Präzision und führt zu einer langen Lebensdauer der Maschine.
6. Wir stellen die Deutschland-Entwurfstechnologie vor, um die vier großen Führungsstangen der Maschine herzustellen. Daneben setzen wir bei deren Herstellung auch die Technik der Entstaubung ein. Dadurch wird die Führungsstange mit der Staubfängerkomponente ausgestattet, sodass die Banner den Staub auf ihrem Weg automatisch entfernen. Dadurch wird effektiv verhindert, dass Staub in die Wellenhülse gelangt und Schäden verursacht. Schließlich gewährleistet es die Präzision der Maschine und verlängert die Lebensdauer der Führungsstange und der Wellenhülse.
7. Durch die genaue Berechnung der Größe der Pipeline, die unter der Leitung ihrer Produktion steht, und einem klaren Rohrleitungslayout werden die Energiekosten effektiv gesenkt und der Produktionszyklus verkürzt. Darüber hinaus optimiert das Design der Rohrleitung auch den Fluss des Arbeitsmediums und gewährleistet einen schnellen Druckauf- und -abbauvorgang.
8. Während des Verarbeitungskurses wenden wir die vollelektronische Druckkompensations-Energieanpassungstechnologie auf die Steuerung von Dampf und Druckluft an, die die wichtigste Energiekostenquelle darstellen. Die intelligente Kompensation des Dampfdrucks erfolgt durch das intellektuelle Differenzial-Rückkopplungsinstrument des Durchflussdifferenzialtyps. Gleichzeitig sorgt es auch für die Stabilisierung der markierten Daten bei sich änderndem Eingangsdruck. So werden die Energiekosten und die Produktionskosten wirklich reduziert.
Modell Beschreibung | Einheit | FKS1210 | FKS1412 | FKS1714 | FKS1816 | FKS2216 | FKS2222 | |
Formdimension | L × B (mm) | 1050*800 | 1450×1200 | 1750×1400 | 1850×1600 | 2250×1600 | 2200×2200 | |
Größe der Heckscheibe | L × B (mm) | 1250*1000 | 1330×1200 | 1630×1360 | 1730×1560 | 2130×1560 | 2130×2050 | |
Öffnungsabstand | mm | 1140*1000 | 200×1440 | 200×1440 | 200×1440 | 200×1440 | 200×1440 | |
Maximale Produkthöhe | mm | 350 | 350 | 350 | 350 | 350 | 350 | |
Dampfsystem | Maschineneinlass | DN | 80 | 80 | 80 | 80 | 80 | 80×2 |
Formeinlass | Ø×Anzahl | Ø51×6 | Ø51×6 | Ø51×8 | Ø51×8 | Ø51×8 | 51×12 | |
Pressluft | Hochspannung | Zoll | 2" | 2" | 2" | 2" | 2" | 2" |
Niederspannung | Zoll | 2" | 2" | 2" | 2" | 2" | 3 | |
Kühlsystem | Maschineneinlass | DN | 80 | 80 | 80 | 80 | 80 | 100 |
Formeinlass | Ø×Anzahl | Ø32×4 | Ø32×4 | Ø32×6 | Ø32×6 | Ø32×6 | Ø32×8 | |
Kühlsystem | Hauptablauf | DN×Nummer | DN150×2 | DN150×2 | DN150×2 | DN150×2 | DN150×2 | DN200×2 |
Formablauf | Ø×Anzahl | Ø51×8 | Ø51×8 | Ø51×8 | Ø51×8 | Ø51×8 | Ø51×8 | |
Hauptvakuumanschluss | DN×Nummer | DN150×2 | DN150×2 | DN150×2 | DN150×2 | DN150×2 | DN165×2 | |
Abfüllanlage | Materielle Verbindung | Ö | Ø51 | Ø51 | Ø51 | Ø51 | Ø51 | Ø51 |
Trichter | Einheit | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | |
Trichtervolumen | L | 160 | 160 | 240 | 320 | 380 | 490 | |
Max.Ausgänge für Füller | Stück | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 48 | |
Motorleistung | Hydraulische Pumpe | Kw | 5.5 | 5.5 | 7.5 | 11 | 11 | 18 |
Vakuumpumpe | Kw | 5.5 | 5.5 | 7.5 | 7.5 | 7.5 | 7.5 | |
Materialbehälter | Kw | 2.2 | 2.2 | 2.2 | 2.2 | 2.2 | 2.2 | |
Maschinenabmessungen (Länge x Breite x Höhe) | L*B*H | 4794 x 1654 x 3671 | 4794 x 2054 x 3871 | 4794 x 2354 x 4123 | 4794 x 2454 x 4543 | 4794 x 2954 x 3890 | 5900 x 3300 x 4500 | |
Maschinengewicht | Maschine ohne Vakuum | kg | 5450 | 6500 | 6755 | 12500 | ||
Maschine mit Vakuum | kg | 6640 | 7500 | 8400 | ||||
Alle Spezifikationen können ohne vorherige Ankündigung geändert werden. |
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